【名古屋】菊田鉄工（名古屋市南区、菊田惇社長、０５２-６９１−４３２９ ）は、従来の2分の1から3分の1のコストで歯車の歯面を研削加工する新技術を開発した。新たな研削砥石の開発で、目直しで鋭くするドレッシングを減らし、加工効率を大幅に向上させた。歯面研削は歯車の高精度化には欠かせないが、コスト高がネック。この技術を使えば、量産歯車の仕上げ工程程度のコストで歯面研削が可能となる。

現在、量産歯車の加工歯切り後にシェービング加工と呼ばれる仕上げ加工を行い、熱処理する方法が一般的。この方法は熱変形があるため、仕上がり精度に悪影響を及ぼすことがある。

一方、歯面研削は熱処理後に行うため、仕上がり精度が高い。しかし研削加工に使用する立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）砥石を、頻繁に砥レッシングるる必要がある。生産効率が上がらす、専用機械も高額。そのため採用分野は、高価格帯の自動車や農機具のミッション用歯車などに限られる。

ＣＢＮ砥石は表面が均一でないため目詰まりする。そこでＣＢＮ砥粒を砥石へ均一に電着させる技術を開発した。これにより目詰まりが減り、ドレッシングなしで5万から6万個の歯車が加工可能となった。

仕上げ精度はＪＩＳＯ―2級、歯面粗度ＲＺ２マイクロメートル。対象とする歯車はモジュール３．０、歯面は面のねじれ角３０度程度まで。同社は歯車メーカーから歯権加工工程を受託、開発した砥石に対応した自社の専用機械で加工し、納品する。

同社はトヨタ系部品メーカー向けのミッション用歯車製造、砥石の被膜加工などを手がけている。今後、自動車業界では社内の騒音抑制やミッションの寿命化に向け、高精度な歯車の需要が膨らむとみている。