【名古屋】菊田鉄工（名古屋市南区、菊田惇社長、052-691-4329）は、小歯形・多歯数の量産歯車の低コスト・超高速加工技術を確立した。新たな研削砥石の開発と独自の自動加工ラインにより、歯面研削加工コストを従来の半分から３分の１にし、１個２時間かかっていた加工時間を１３０秒に短縮した。同歯車は自動車の電動パワーステアリング向けなどに需要が急拡大しているが、コストや加工時間がネックとなっていた。

電動パワーステアリング装置には、歯の大きさの規格「モジュール１」前後の高精度歯車が使われている。こうした歯車は歯形が小さく、１００を超える多歯数で、歯面研削して仕上げられる加工法が取られている。しかし、この方法は研削砥石を焼成すると、頻繁なドレッシングが必要で、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）砥石でも砥粒の目詰まりが起きやすい。加工作業は「一般的な歯面研削盤では手作業に近い」（菊田社長）ため、コストや効率に問題がある。そこで同社では目詰まりしにくいｃＢＮ砥石を開発。その砥粒を整形して研削能力を維持する特殊ドレッサー装置と歯面研削盤、ロボットなどを組み合わせ、歯研専用の自動加工ラインを設けた。このラインでは、モジュール０．９５、歯数１３５の歯車を歯研加工した場合、仕上げ精度がＪＩＳＯ級、歯面粗度がＲｚ２マイクロメートルとなり、電動パワーステアリング装置用の要求精度を十分に満たせる。

加工ラインは月１５万個の処理能力を持つ。、今後需要をみて生産能力を引き上げる。